1. Відмінності між вібрацією прес-форми та вібрацією столу:

За формою, двигуни вібрації форми розташовані з обох боків блокової машини, тоді як двигуни вібрації столу знаходяться безпосередньо під формами. Вібрація форми підходить для невеликих блокових машин та виробництва порожнистих блоків. Але вона дорога та дуже складна в обслуговуванні. Крім того, вона швидко зношується. Вібраційний стіл підходить для виготовлення різних блоків, таких як бруківка, порожнисті блоки, бордюрний камінь та цегла. Крім того, матеріал може рівномірно подаватись у форму, що дозволяє отримувати блоки високої якості.

2. Очищення змішувача:

Поруч із змішувачем є двоє дверей для MASA, що дозволяє працівникам легко дістатися до нього для очищення. Наш планетарний змішувач значно покращено порівняно з двовальним змішувачем. 4 розвантажувальні двері розташовані зверху змішувача та легко очищуються. Крім того, змішувач оснащено датчиками для підвищення безпеки.

3. Особливості блокової машини без піддонів:

1). Переваги: Елеватор / лоурейтор, конвеєр для піддонів / конвеєр для блоків, пальцевий візок та куборіз не потрібні, якщо використовується машина для блоків без піддонів.

2). Недоліки: час обробки кола збільшиться щонайменше до 35 секунд, а якість блоку буде важко контролювати. Максимальна висота блоку становить лише 100 мм, і на цій машині неможливо виготовити порожнисті блоки. Крім того, кількість шарів кубування буде обмежена 10 шарами. Більше того, лише машина для виробництва блоків QT18 може бути оснащена безпаллетною технологією, і важко замінити форму. Ми рекомендуємо клієнтам купувати 2 виробничі лінії QT12 замість 1 виробничої лінії QT18, оскільки щонайменше 1 машина буде гарантовано працювати, якщо інша з якихось причин вийде з ладу.

4. «Відбілювання» в процесі затвердіння

Під час природного твердіння часте поливання не завжди сприяє твердінню, оскільки водяна пара вільно переміщується в блоки та виходить з них. З цієї причини білий карбонат кальцію поступово накопичується на поверхні блоків, викликаючи «побіління». Тому, щоб захистити блоки від побіління, полив слід заборонити під час процесу твердіння бруківки; тоді як для порожнистих блоків полив дозволено. Крім того, під час процесу кубування блоки слід обгортати поліетиленовою плівкою знизу вгору, щоб захистити блок від крапель води, що вплине на якість та красу блоків.

5. Інші проблеми, пов'язані з затвердінням

Загалом, час твердіння становить близько 1-2 тижнів. Однак, час твердіння блоків із зольної піски буде довшим. Оскільки частка золи більша, ніж цементу, знадобиться довший час гідратації. При природному твердінні температура навколишнього середовища повинна підтримуватися вище 20 ℃. Теоретично, рекомендується метод природного твердіння, оскільки будівництво камери для твердіння складне, а метод парового твердіння коштує значних коштів. Також слід враховувати деякі деталі. По-перше, водяна пара буде накопичуватися все більше на стелі камери для твердіння, а потім випадати на поверхню блоків, що вплине на якість блоків. Тим часом водяна пара буде закачуватися в камеру для твердіння з одного боку. Чим далі відстань від парового отвору, тим вища вологість і температура, тому кращий ефект твердіння. Це призведе до нерівномірності ефекту твердіння, а також якості блоків. Після того, як блок затвердіє в камері для твердіння протягом 8-12 годин, він набере 30%-40% своєї кінцевої міцності, і він буде готовий до кубування.

6. Стрічковий конвеєр

Ми використовуємо плоский стрічковий конвеєр замість жолобового типу для перетворення сировини з змішувача в блочну машину, оскільки нам легше чистити плоский стрічковий конвеєр, а матеріали легко кріпляться до жолобового стрічкового конвеєра.

7. Склеювання піддонів у блочній машині

Піддони дуже легко застрягають, коли вони деформуються. Ця проблема безпосередньо пов'язана з конструкцією та якістю машин. Тому піддони слід обробляти спеціально, щоб відповідати вимогам твердості. Щоб запобігти деформації, кожен з чотирьох кутів має дугоподібну форму. Під час виготовлення та встановлення машини краще зменшити потенційне відхилення кожного окремого компонента. Таким чином, зменшиться важіль відхилення всієї машини.

8. Пропорція різних матеріалів

Пропорція змінюється залежно від необхідної міцності, типу цементу та різної сировини з різних країн. Візьмемо, наприклад, порожнисті блоки, за звичайної вимоги до сили тиску від 7 МПа до 10 МПа, співвідношення цементу та заповнювача може становити 1:16, що забезпечує найбільшу економію коштів. Якщо потрібна краща міцність, вищевказане співвідношення може досягати 1:12. Крім того, для виробництва одношарової бруківки потрібно більше цементу для вирівнювання відносно шорсткої поверхні.

9. Використання морського піску як сировини

Морський пісок можна використовувати як матеріал лише для виготовлення пустотілих блоків. Недоліком є те, що морський пісок містить багато солі та занадто швидко висихає, що ускладнює формування блокових елементів.

10.Товщина суміші для обличчя

Зазвичай, візьмемо, наприклад, бруківку: якщо товщина двошарових блоків досягає 60 мм, то товщина лицьової суміші становитиме 5 мм. Якщо блоки мають товщину 80 мм, то лицьова суміш становитиме 7 мм.